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Goldcorp con Cisco sperimenta la miniera intelligente, IoT e networking per migliorare produttività e sicurezza dei minatori

La multinazionale canadese ha implementato nel sito estrattivo di Éléonore, nel nord del Quebec, una rete IP convergente (cablata e Wi-Fi) che supporta applicazioni di manutenzione predittiva per i mezzi di scavo, ma anche un sistema di aerazione intelligente. Ridotti i consumi energetici e migliorata la sicurezza sul lavoro dei dipendenti

21235662860_ed019c16e6_z1Goldcorp è una multinazionale canadese che opera nel settore estrattivo, con un organico di circa 19mila impiegati in una decina di siti sparsi in tutto il continente americano. Nel suo sito di Éléonore, nel nord del Quebec (Canada), la miniera è, di fatto, l’unica fonte di sostentamento per gli abitanti dell’omonima cittadina. La società dà infatti lavoro a un migliaio di operatori, che estraggono quotidianamente circa 3.500 tonnellate di roccia alla ricerca del prezioso metallo giallo: l’oro.

Lo scorso anno la società deciso di cablare il sito di estrazione per implementare una serie di applicazioni utili a migliorare la condizione di sicurezza sul lavoro dei suoi minatori e ridurre i costi operativi. Oggi, grazie alle tecnologie di rete intelligente Cisco, Goldcorp è in grado di gestire le sue comunicazioni e le operazioni di scavo attraverso un unico network IP, che opera in condizioni ambientali peraltro abbastanza ardue.

L’azienda ha aggiunto diversi componenti dei partner Cisco, incluso un sistema di ventilazione intelligente che, come spiega questo caso di studio, permette di ridurre i consumi energetici migliorando la qualità dell’aria respirata in miniera. I ventilatori smart rispondono ai segnali emessi dai tag Rfid dello specialista di aerazione degli ambienti industriali AeroScout. I tag sono montati su 80 veicoli e macchinari e sull’abbigliamento tecnico in dotazione a minatori e ingegneri. Il personale in superficie è in grado di misurare istantaneamente (e costantemente) la qualità dell’aria in miniera, in modo che sia sempre ottimale. Nel momento in cui un mezzo o un operatore accedono a un’area della miniera, il sistema accende in automatico i ventilatori, impostando in modo intelligente la velocità delle ventole sulla base delle emissioni di anidride carbonica ipotizzate in relazione allo specifico modello di veicolo in uso. «Questo ci ha permesso di iniettare nella cava solo la quantità di aria respirabile richiesta nel momento in cui serve, con una miglior qualità dell’aria assicurata a fronte di una riduzione dei costi operativi», ha spiegato Pascal Morin, Technology e Communications Manager di Goldcorp.

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Aerazione on demand

«Nell’ambito delle operazioni che effettuiamo nella miniera di Éléonore – ha precisato il manager – normalmente abbiamo bisogno di 34mila metri cubi di aria ventilata al minuto. Oggi, con l’aerazione on demand, è sufficiente generarne 18.500, quindi circa la metà, con un risparmio energetico considerevole». Il taglio dei costi evidente da subito ha convinto i vertici di Goldcorp a estendere la soluzione anche ad altri siti produttivi. «Implementando questa tecnologia anche in altre miniere abbiamo stimato di riuscire ad assicurarci un risparmio annuo variabile tra gli 1,5 e i 2,5 milioni di dollari rispetto a una ventilazione convenzionale. Oltretutto, così facendo, saremo in grado di contribuire alla preservazione dell’ambiente, grazie alla riduzione dei gas serra che ne consegue».

Inoltre, il supporto alla connettività Wi-Fi assicurato dall’infrastruttura Cisco consente ai minatori e ai loro responsabili, agli ingegneri e ai manager che entrano nel sito estrattivo di utilizzare i propri smartphone e tablet per attività di co-working, a tutto vantaggio della produttività dei team.

 

La manutenzione è predittiva

21491250776_e2a039627b_zLa rete intelligente Cisco ha permesso a manager, operatori e minatori di accelerare i processi decisionali, basandosi su informazioni puntuali disponibili in tempo reale: «In passato dovevano aspettare fino a 30 giorni per ottenere uno specifico insieme di informazioni rilevanti, utili ai fini di alcuni processi decisionali. Oggi, invece, abbiamo accesso alle informazioni che contano in tempo reale o quasi reale», ha spiegato il manager.

Anche la sicurezza dei dipendenti ne ha tratto enormi vantaggi: «Nel caso di un’emergenza, la prima cosa da sapere è dove si trovano tutti i nostri operatori. Con questo sistema, anziché dover attendere dai 30 ai 45 minuti per chiamare al telefono o andare a localizzare fisicamente le persone sappiamo già subito dove sono e, quindi, le operazioni di evacuazione sono immediate». Infine, ma non da ultimo, anche la produttività media dei macchinari è aumentata grazie all’infrastruttura di miniera connessa, con i fermi macchina ridotti drasticamente. «Abbiamo equipaggiato ogni mezzo in dotazione agli operai di schede telemetriche (smart box – ndr) che trasmettono in continuazione i dati a una control room – ha concluso Morin –. Questo ci permette di sapere in ogni momento se c’è un principio di avaria o se una spia indica che qualcosa non funziona a dovere. La diagnostica remota implementata ci permette di operare interventi in ottica di manutenzione predittiva, che ci hanno consentito di accelerare sensibilmente i tempi di risoluzione dei problemi».

 

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