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.Smart Manufacturing

Juki Italia, Servizi Sistemi Logistici e Par-Tec: due partnership che cambiano l‘industria del fashion

Il produttore di macchine da cucire e il distributore di sistemi da stiro hanno avviato due progetti Industria 4.0 capaci di migliorare la fruibilità dei dati a disposizione dei grandi brand della moda

La digitalizzazione del settore industriale, altrimenti nota come Industria 4.0, è di norma presentata come la chiave per restituire competitività ed efficienza alle singole imprese industriali. Ma guardando le cose da un punto di vista più complessivo, il paradigma dello smart manufacturing può essere visto come la chiave per rispondere a una delle problematiche che ha più caratterizzato negli scorsi anni il settore secondario, ossia la delocalizzazione produttiva, cioè il trasferimento degli impianti industriali all’estero. Un fenomeno che ha interessato in misura rilevante il comparto del tessile-abbigliamento italiano negli scorsi anni, ma che l’avvento di Industria 4.0 può interrompere, come dimostrano le esperienze concrete di Juki Italia e di Servizi Sistemi Logistici (SSL). Juki è la filiale dell’azienda giapponese specializzata nella produzione di macchine per cucire, SSL è invece il primo distributore in Italia di sistemi da stiro del marchio VEIT. Entrambe le realtà, in collaborazione con Par-Tec, hanno avviato una rapida attività di “industrial system integration” a beneficio dei loro clienti finali (i grandi nomi della moda).

 

Cosa sta cambiando nel mondo del fashion

Come racconta Dario Belloli, Amministratore Delegato di Juki Italia, “Già da qualche anno abbiamo cominciato ad assistere a un grande cambiamento del mercato dell’abbigliamento, non soltanto in Italia ma su scala globale. Nel recente passato si producevano grandi volumi di capi, spesso in Asia, per poi importarli in Italia. Oggi questo scenario è drasticamente cambiato, il mercato è “power consumer”, cioè dipendente dalle decisioni del cliente finale, che sempre più spesso compra prodotti (talvolta personalizzati e su misura) su Internet. Il risultato finale è che non ci sono più enormi volumi di produzione ma lotti molto più ridotti con tempi di consegna rapidi. Questa profonda trasformazione del mercato rende di fatto non più applicabile il modello produttivo asiatico, obbligando le aziende a cercare un modello produttivo alternativo. In questo scenario il concetto di “Industria 4.0” (così come l’applicazione della “lean production”) ha trovato terreno fertile per un rapido sviluppo: la possibilità di ottenere significativi risparmi sul processo produttivo grazie alle tecnologie di Industria 4.0 ha spinto molte aziende al ritorno in Italia o, comunque, in Europa. Nel nostro Paese, inoltre, le imprese industriali possono godere di notevoli agevolazioni fiscali effettuando questa tipologia di investimenti”.

Il ruolo del fog computing

La crescente attenzione alla digitalizzazione di Juki si è incontrata con le capacità di integrazione e le competenze in ambito Industrial IoT di Par-Tec, rendendo possibile la realizzazione di un progetto che consente di sfruttare appieno le potenzialità di Industria 4.0. Le macchine per cucire, così come tutte le altre apparecchiature industriali, possono infatti fornire una quantità di informazioni estremamente rilevante, in particolare dal punto di vista della programmazione della produzione. L’uso combinato delle tecnologie di networking e della capacità di elaborazione del fog computing (cioè in prossimità degli impianti e non sul cloud) rende possibile intercettare i dati provenienti da queste macchine e utilizzarli per migliorare le attività di business.

Come mette in evidenza Luigi Balestrini, Responsabile Area Manufacturing di Par-Tec, “Anche se le macchine di Juki Italia sono già dotate di interfacce digitali, sono i moduli IIoT della nostra piattaforma Stackable ad abilitarle pienamente a un utilizzo di tipo 4.0. I moduli hardware Stackable:Control hanno inoltre permesso di normalizzare le informazioni in arrivo dalle macchine per cucire, consentendo di effettuare una pre-elaborazione dei dati (abilitata anche dal machine learning) che rende possibile una migliore fruizione da parte del sistema informativo del cliente finale, che può così avere una visibilità completa dell’intero processo produttivo. Una soluzione analoga, dotata di moduli IIoT (Stackable:Control) e moduli di machine learning (Stackable:Predict) è stata applicata ai sistemi da stiro industriali di VEIT”.

Il caso VEIT

In particolare, i clienti hanno a disposizione dati e informazioni che raccontano nel dettaglio le singole operazioni che concorrono alla realizzazione del capo di abbigliamento. Il tracciamento delle informazioni di dettaglio che concorrono alla realizzazione del capo, unita alla capacità del tutto automatica di comprendere (grazie al machine learning) l’attività compiuta dall’operatore (una tasca, una manica, una gonna, ecc) e la relativa misurazione puntuale delle tempistiche sul 100% delle lavorazioni, consentono di operare in tempo reale aggiustamenti sulle attività di produzione a miglioramento della qualità o della produttività; inoltre il monitoraggio e la memorizzazione dei dati, per esempio di adesivazione, in modalità coerente con quella del produttore di adesivi piuttosto che dei tessuti, consente di una attività di integrazione informativa tra i diversi fornitori semplice ed efficace.

 

Una partnership che sopperisce alla carenza di competenze

“Lo scopo complessivo del progetto è innanzitutto quello di recuperare produttività e abbattere i costi di produzione. La seconda ragione è quella di sopperire alla mancanza di competenze presenti in Italia, dal momento che negli ultimi 20-30 anni la produzione tessile si era spostata all’estero. Il modo migliore per colmare questo gap è stato quello di mettere a punto una soluzione capace di auto apprendere, che fosse cioè basata sul machine learning. Da queste mosse è nato il progetto, che stiamo cercando di rendere adattabile a tutte le realtà di produzione del mondo dell’abbigliamento. Dal momento che Juki Italia non poteva generare autonomamente e velocemente le competenze necessarie per sviluppare un sistema integrabile con il 4.0, che richiede competenze molto specifiche, abbiamo chiesto aiuto a Par-Tec, trovando una sinergia perfetta”, evidenzia Belloli. I tempi di implementazione sono stati rapidi (6 mesi circa), grazie alla possibilità di utilizzare tecnologie e competenze già presenti in Par-Tec, che sono state integrate in una modalità peculiare a bordo delle macchine di Juki Italia.

 

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