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.Smart Manufacturing

Tecnest promuove la fabbrica 4.0 in Trelleborg Wheel

Con la soluzione FLEX di Tecnest, Trelleborg Wheel Systems ha migliorato le performance: produzione, previsione e gestione allineati sotto il sistema di Advanced Planning & Scheduling sviluppato dall’azienda di Udine

Con 15 stabilimenti e oltre 50 centri distributivi in tre continenti, la fabbrica 4.0 di Trelleborg Wheel Systems, fornitore mondiale di pneumatici e ruote per macchine agricole e forestali, carrelli elevatori, veicoli da costruzione, motocicli e biciclette ha vissuto un incremento di performance grazie al progetto avviato con Tecnest.

La società friulana specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations ha sviluppato un sistema di Advanced Planning & Scheduling in grado di allineare i tre layer organizzativi dell’azienda: supply chain, commercial offices e manufacturing. In due anni, la soluzione FLEX ha generato per Trelleborg Wheel Systems un aumento della produzione con una contemporanea diminuzione dei giorni di lavoro, un incremento nell’accuratezza delle previsioni di produzione e, quindi, la capacità di rispondere puntualmente al mercato.

«Serviva poter consolidare a livello centrale la pianificazione dei nostri siti produttivi nel mondo» ha affermato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems durante il convegno Fabbrica Futuro di Bologna dove è stata presentata la case history «Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale; mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale e massimizzare la produttività degli impianti» erano le principali esigenze. «Non si è trattato della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione: grazie a FLEX abbiamo abilitato un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide».

I fattori vincenti del progetto, che , sono da riscontrarsi, da un lato nella capacità di Trelleborg Wheel Systems di definire alcune necessità di business ben precise e peculiari e, dall’altro, nella flessibilità dello strumento FLEX e nella capacità di Tecnest di configurarlo e adattarlo a un modello produttivo molto particolare come quello di Trelleborg.

Focus sui digital twin

Il progetto Tecnest è partito dai due stabilimenti di Trelleborg Wheel Systems in Sri Lanka dedicati alla produzione di pneumatici per applicazioni speciali ed è è stato recentemente esteso anche ai siti produttivi in Cina.

«Ci siamo basati sul concetto di digital twins e utilizzando il modello di schedulazione FLEX abbiamo simulato le risorse e i vincoli produttivi dei due siti produttivi: per ciascuno stabilimento il sistema FLEX APS schedula il portafoglio ordini per il successivo mese di produzione, ottimizzando l’impegno delle risorse, le sequenze e le cadenze produttive. Il risultato è analizzabile tramite un Gantt interattivo che rappresenta graficamente l’utilizzo delle macchine e i vincoli di produzione. In questo modo il sistema permette alla pianificazione centrale di Trelleborg Wheel Systems di simulare la domanda di lungo periodo, creando diversi scenari sulla capacità del piano. Inoltre, consente di valutare in un’ottica preventiva il programma di produzione di ciascun sito in funzione degli obiettivi di vendita. In questo modo, ogni stabilimento riceve ordini già verificati sulla base di obiettivi ottimizzati e fattibili» ha spiegato Paolo Fontanot, Product Manager di Tecnest.

«Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%» ha ricordato Setteceli «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni».

Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka. «Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna».

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