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Cos’è la logistica del freddo
La logistica del freddo è l’insieme delle attività organizzative, gestionali e strategiche che servono a mantenere la catena del freddo.
Il sistema logistico (industrial supply chain) comprende le infrastrutture, le attrezzature, le risorse e le strategie operative che gestiscono il flusso delle merci e le relative informazioni in ogni fase del ciclo del prodotto: dalla fornitura dei materiali alla trasformazione fino alla sua consegna al cliente finale e, se contemplato, al postvendita.
Un sistema complesso, che nel caso della catena del freddo si caratterizza per una sfida aggiuntiva: assicurare in ogni passaggio la continuità della temperatura stabilita, al di sotto dello zero.
La logistica del freddo non riguarda solo il passaggio delle merci dagli impianti di produzione ai centri di distribuzione ma segue tutto il ciclo del prodotto, che necessita delle basse temperature per conservare intatte le proprietà organolettiche, nel caso di alimentari, o curative, nel caso dei farmaci. Gli ambiti in cui viene utilizzata la logistica del freddo sono infatti principalmente l’agroalimentare e il farmaceutico.
Temperature, precise e controllate, che non sono uguali per tutti i prodotti né per tutte le fasi dello stesso prodotto: gli alimentari surgelati, ad esempio, vengono prodotti a una temperatura tra i -40 e i -30°C e trasportati, distribuiti e conservati tra i -30 e i -18°C. Il vaccino a RNA anti-Covid 19 della Pfizer-BioNTech deve essere trasportato e conservato a -70°C, quindi tenuto a temperature da frigorifero per massimo 5 giorni.
Come funziona?
La logistica del freddo comprende diverse fasi: la gestione in ambiente refrigerato durante la produzione, lo stoccaggio in magazzino a temperatura controllata, l’ottimizzazione del trasporto, il posizionamento e la conservazione nei banchi frigoriferi dei punti vendita.
Il mantenimento della catena del freddo è un punto fondamentale per l’igiene dei prodotti alimentari e dei protocolli HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point che regolano la sicurezza alimentare: dall’igienizzazione dei depositi alla coibentazione dei frigoriferi e dei mezzi di trasporto, alla formazione del personale per evitare forme di contaminazione.
Ogni passaggio da una fase all’altra può essere nocivo al prodotto e alterarne le proprietà: il regolamento CE n.37/2005 ha, per esempio, stabilito che i mezzi di trasporto e i magazzini degli alimenti surgelati debbano dotarsi di appositi strumenti di registrazione e misurazione della temperatura dell’aria a intervalli regolari. Anche i banchi frigoriferi dei punti vendita devono essere dotati di termometri visibili che indichino in modo chiaro la temperatura al punto di aerazione.
La prima fase della logistica del freddo inizia all’interno del magazzino refrigerato dello stabilimento di produzione: un magazzino pensato in relazione alla natura e alla conservazione delle merci da stoccare, nonché ai flussi di entrata e uscita. Il magazzino è generalmente dotato di scaffalature su basi mobili che massimizzano lo sfruttamento della cella frigorifera e di sistemi di automazione (o semiautomazione) delle attività. La seconda fase è l’imballaggio prima del carico: le merci vengono imballate con ghiaccio secco, o con pallet e film plastico, o con coperte termiche apposite, e infine protette con coperture in PVC, sigillate all’occorrenza. La terza fase è l’etichettatura, fondamentare per tracciare e identificare i prodotti in fase di trasporto.
La terza fase è il ritiro con mezzi di trasporto dotati di vani e celle frigorifere che rispettino i protocolli della regolamentazione europea ATP – Accord Transport Perissable: un accordo, siglato a Ginevra nel 1970, che impone regole e prescrizioni sulla costruzione degli allestimenti isotermici per i trasporti frigoriferi refrigerati nonché agli utilizzatori. La quarta fase è appunto il trasporto verso i poli logistici e i loro magazzini attrezzati, spesso dotati di zone di precarico, di disimpegno, sempre a temperatura controllata, in cui le merci arrivano attraverso nastri trasportatori automatici, prima di essere movimentate dai carrellisti. Merci che sostano in queste aree per essere identificate e controllate, prima di essere inserite in magazzino. La quinta fase è l’ulteriore trasporto verso i punti vendita dove le merci verranno conservate nei banchi frigo.
Come viene usata l’IoT nella logistica del freddo e con quali vantaggi
L’Internet of Things consente di migliorare enormemente la qualità della logistica del freddo. Attraverso specifici sensori di temperatura collegati a software che analizzano i dati in tempo reale (IoT Analytics), è possibile tracciare istante per istante la merce, rilevare immediatamente eventuali anomalie e isolare i relativi lotti in qualsiasi fase del processo di stoccaggio e trasporto.
I vantaggi principali dell’utilizzare l’IoT nella logistica del freddo sono: il controllo dei processi, l’efficienza energetica, l’ottimizzazione della velocità operativa.
Il controllo dei processi
L’IoT consente di monitorare costantemente la temperatura con gli appositi sensori e di tracciare le merci per tutte le fasi del processo, grazie alla tecnologia RFID – RadioFrequency Identification. L’etichettatura è infatti uno dei passaggi più delicati della catena: le etichette RFID sono dotate di un chip, correlato a un codice univoco, che invia attraverso impulsi elettromagnetici i dati di riconoscimento al lettore ottico in modo automatizzato. L’aggiornamento del database di magazzino avviene così istantaneamente, evitando una gestione approssimativa delle scorte e minimizzando i rischi di deperimento dei prodotti.
L’IoT può aiutare nel controllo dei processi anche attraverso il Pallet Shuttle, un sistema di stoccaggio intensivo tramite una navetta con motore elettrico che si sposta su binari prestabiliti. La navetta esegue i compiti assegnati via Wi-fi da un operatore con un tablet: sostituisce il carrello elevatore, riduce i tempi di manovra e i rischi di incidenti.
Video: Pallet Shuttle – Mecalux
Un’altra soluzione da inserire nelle celle di congelamento sono i robot antropomorfi (Automated Picking System) che analizzano i parametri dei prodotti e decidono il modo migliore per impilarli sui bancali: un picking automatizzato che aumenta quantità e velocità di gestione.
L’efficienza energetica
L’utilizzo di sistemi IoT per mantenere costante la temperatura evita molti sprechi di energia. Un esempio sono i sistemi SAS – Security Airlock System, delle camere di “compensazione” con due porte ad apertura veloce che non si aprono mai contemporaneamente, per evitare sbalzi di temperatura e minimizzare le fughe d’aria dalle celle frigorifere.
Video: Come funziona un sistema Airlock – Manusa (inglese)
L’ottimizzazione della velocità operativa
I sistemi IoT automatizzano molti processi della logistica del freddo, migliorandone la velocità e l’efficienza operativa. Ne sono esempi: i trasloelevatori per pallet, macchine per lo stoccaggio automatico guidate da un software di gestione; il picking vocale, realizzato attraverso dispositivi di riconoscimento vocale che forniscono e ricevono istruzioni dall’operatore, dotato di auricolari e microfono e con le mani libere. Il picking vocale, nelle celle frigorifere, consente di indossare i guanti e non digitare codici.
