Nel trevigiano la fabbrica più automatizzata di Electrolux | Internet 4 Things

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Nel trevigiano la fabbrica più automatizzata di Electrolux

Presentata all'interno dello stabilimento italiano di Susegana (Treviso), la nuova linea produttiva "Genesi" che assemblerà circa un milione di frigoriferi da incasso l'anno. Da sola ha assorbito il 95% dei 130 milioni di investimento programmati due anni fa: con 42 sistemi di misurazione automatici della qualità, oltre 6.000 sensori e 116 robot garantirà un prodotto altamente performante e il 20% in meno di emissioni di CO2

Inaugurato ufficialmente a Susegana (Treviso), Genesi: il nuovo stabilimento del Gruppo Electrolux, definito “il più automatizzato a livello mondiale” che produrrà frigoriferi da incasso attraverso le più moderne logiche Industry 4.0 andando a rafforzare ulteriormente la competitività del Gruppo nel settore della refrigerazione. Annunciato a luglio 2019, il progetto rappresenta la concretizzazione di un investimento di oltre 130 milioni di euro: si estende su una superficie di 42.000 mq e ospita 1.200 metri di linee di produzione, dotate di 116 robot.

“Questo nuovo stabilimento rappresenta la finestra sul futuro del nostro modo di produrre innovativo e sostenibile, di rispondere alle richieste dei consumatori e del mercato, e di abilitare le sinergie lavorative tra le persone e le macchine pensate per facilitare il loro lavoro” dichiara Massimiliano Ranieri, Amministratore Delegato di Electrolux Italia e Chief Operations Officer della Business Area Europe di Electrolux “Con il suo livello di automazione di 49, il più alto al mondo per Electrolux, conferma la centralità dell’Italia per il Gruppo”.

Un nuovo modo di fare manufacturing tra automazione evoluta e sostenibilità

La presenza di 42 sistemi di misurazione automatici della qualità e quella di oltre 6.000 sensori, insieme a diverse nuove tecnologie, garantiranno un prodotto capace di emettere fino al 20% in meno di CO2 e rispondere a tutte le esigenze dei consumatori: massima performance, grande attenzione ai consumi energetici e alla sostenibilità, conservazione ottimale dei cibi e riduzione degli sprechi.

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Cambiamento che ha reso necessario un importante piano di formazione per il personale che opera con i nuovi sistemi e le nuove tecnologie, con oltre 7.000 ore di formazione su 36 tematiche diverse. A questo si è aggiunto l’inserimento di profili altamente specializzati che hanno portato, dal 2019 a oggi, a oltre 130 assunzioni a tempo indeterminato, tra esperti di connettività, robotica, e profili specialistici come team leader, automation leader, manutentori e quality specialist.

L’Industria 4.0 ottimizza le performance e tutela la sicurezza dei lavoratori

I lavoratori attivi in linea, fra i 60 e i 100 in base al prodotto in lavorazione, opereranno in una modalità del tutto nuova, finalizzata a ottimizzare i tempi tecnici e a prevenire gli errori o gli infortuni, avvalendosi degli strumenti propri dell’industria 4.0: dai tablet, agli smartwatch, agli schermi touch e ai sistemi di visione artificiale.

Inoltre, attraverso oltre 20 km di cavi di rete, un elaboratore centrale – DOME, Digital Operations Manufacturing Execution, progetto del Gruppo Electrolux per la digitalizzazione delle fabbriche – raccoglie e coordina in tempo reale i milioni di dati che ogni giorno provengono dalle automazioni e dai sistemi di fabbrica; dati che vanno a supporto delle persone nel loro lavoro quotidiano, permettendo di intercettare con grande anticipo possibili difetti di qualità e mettendo a disposizione la storia evolutiva di ogni singolo prodotto.

Grande attenzione è stata prestata anche al benessere dei lavoratori: le posizioni manuali, progettate secondo i migliori standard internazionali in materia di ergonomia, saranno personalizzabili in base alle caratteristiche fisiche di ciascuno.

 

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