Come è possibile trasformare i dati acquisiti di continuo degli ambienti di Smart Manufacturing e Industrial IoT in vero valore? Qual è il ruolo delle advanced analytics nell’ IIoT e nella manifattura 4.0?
Dalla macchina a vapore ai macchinari intelligenti che si autoprogrammano, l’obiettivo strategico nelle industrie manifatturiere è sempre stato quello di migliorare l’efficienza dei processi. Questo oggi è possibile grazie agli approcci di Smart Manufacturing e Industrial IoT, che non solo migliorano la visibilità sullo shopfloor ma anche lungo tutta la supply chain. I dati acquisiti senza soluzione di continuità, dal produttore delle materie prime fino al consumatore, offrono alle manifatture moderne l’accesso a nuove capacità analitiche avanzate che trasformano una base informativa di dati grezzi (i cosiddetti Big Data) in una fonte preziosissima di insight utili a migliorare i prodotti e i servizi supportando al meglio i processi decisionali in azienda.
Indice degli argomenti
Cosa è lo Smart Manufacturing e in cosa si differenzia dall’Industrial IoT
Per capire come cambia la fabbrica con l’avvento dei nuovi modelli di Smart Manufacturing e Industrial IoT occorre, anzitutto, fare chiarezza sui termini.
Lo Smart Manufacturing indica l’impiego di tecnologie digitali per aumentare l’interconnessione di processi, personale e risorse, con lo scopo di migliorare l’efficienza delle attività produttive.
L’Industrial IoT, invece, rimanda all’integrazione di tutti gli elementi che hanno a che fare con il prodotto sia internamente (macchinari complessi, sensori, personale della fabbrica) che esternamente (mezzi di trasporto, edifici) per ottimizzare non solo l’efficienza della produzione ma anche la sua capacità di saper rispondere meglio ai bisogni del cliente.
Come emerge da una ricerca condotta di recente da McKinsey su un campione di 400 manager di medie e grandi aziende del settore manifatturiero sparse nei cinque continenti (“Taking the pulse of Industrial IoT”), il mercato dell’IIoT è ormai maturo: ben il 98% dei rispondenti dichiara che all’interno della propria organizzazione sono in corso progetti IIoT con un focus sulla revisione dei modelli di business o la creazione di nuovi prodotti e servizi.
Si evidenzia chiaramente nella ricerca come una delle attività più complesse sia quella legata all’estrazione, alla raccolta e selezione dei dati provenienti dalla fabbrica connessa (la cosiddetta “ingestion”), nonché alla loro analisi. Fondamentale, dunque, l’integrazione tra le soluzioni IoT e il workflow legato agli ambienti applicativi più tradizionali come ERP, CRM, BI e sistemi di gestione della produzione industriale.
Oltre sensori e macchinari connessi per abbracciare lo Smart Manufacturing
Proprio nella capacità di saper estrarre conoscenza dai dati grezzi inviati di continuo dallo shopfloor risiede il vero valore aggiunto dello Smart Manufacturing e la sua evoluzione verso un’ottica di Industrial IoT. Sensori e oggetti connessi offrono alle manifatture moderne l’accesso a un bacino potenzialmente infinito di dati che, se correttamente trattati ed elaborati, generano insight utili per ridurre i fermi macchina, migliorare la pianificazione della produzione (evitando gli out-of-stock e contenendo anche gli investimenti in scorte), ottimizzare il consumo energetico e aumentare la soddisfazione dei clienti.
Smart Manufacturing e IIoT: i benefici per Plant Manager e Operations Manager
Nel manifatturiero ci sono opportunità enormi legate alla possibilità di monitorare ma, soprattutto, automatizzare molti dei processi legati alla produzione. Sensori e applicazioni IIoT permettono di calcolare la produttività di un macchinario con estrema precisione, individuando tempestivamente eventuali componenti o prodotti difettosi.
Tre sono, in particolare, le aree sulle quali i risultati degli approcci tecnologici legati alla fabbrica connessa tendono a essere più rapidi: diagnosi in tempo reale del funzionamento di macchinari e apparati (propedeutica alla manutenzione predittiva), monitoraggio dei prodotti e monitoraggio dei sistemi energetici.
Dal processo di raffinazione e lavorazione delle materie prime per arrivare fino al confezionamento dei prodotti finali, sarà possibile apportare modifiche sulla linea di produzione e ridurre i costi operativi eliminando sprechi e inefficienze e garantendo una miglior sincronizzazione. I macchinari connessi, inoltre, sono in grado di trasmettere informazioni ai produttori e ai tecnici sul campo. Questo permetterà a Operations e Plant Manager di gestire a distanza le diverse unità produttive, facendo leva sulla più ampia automazione dei processi.
Industrial IoT e Smart Manufacturing per accelerare l’innovazione di prodotto
A chi promuove l’innovazione di prodotto all’interno delle aziende manifatturiere, IIoT e Smart Manufacturing consentono di accorciare i cicli di sviluppo in modo considerevole. Dal concept del prodotto alla progettazione, dalla produzione di prototipi a quella di piccoli lotti, sarà possibile comprimere tempi e costi delle attività di R&D grazie all’opportunità, fornita dalle tecnologie IoT, di acquisire di continuo dati su come i prodotti vengono utilizzati. Sarà possibile avere da subito un’idea di come migliorare le funzionalità, la qualità o l’usabilità di un prodotto, indirizzando in modo più efficace il lavoro dei team di ricerca e sviluppo.
Smart Manufacturing e IIoT per migliorare il presidio della qualità
L’utilizzo combinato di sistemi di rilevamento fotografici e advanced analytics permette di intervenire immediatamente sulla produzione in caso di difetti o difformità del prodotto rispetto agli standard di qualità adottati in azienda.
I sensori IoT raccolgono dati sulla composizione delle materie prime utilizzate, la temperatura nelle varie fasi della produzione, gli scarti… Se inclusi nel prodotto finale, i dispositivi IoT possono fornire indicazioni utili sul modo in cui i clienti fanno uso del prodotto, su quel che trovano utile e sugli aspetti che, invece, andrebbero migliorati. Tutti questi input possono essere successivamente analizzati per identificare e correggere tempestivamente i problemi di qualità.
Industrial IoT e Smart Manufacturing per ottimizzare la supply chain
Monitoraggio degli asset in tempo reale (Real Time Locating Systems – RTLS), gestione ottimizzata della catena del freddo e delle flotte (comportamenti di guida, manutenzione intelligente…) sono solo alcune delle applicazioni IIoT che trasformano la supply chain.
Produttori, trasportatori, spedizionieri, società che si occupano di logistica e gestione magazzini, ma anche gli stessi rivenditori potranno avere accesso alle informazioni di spedizione in tempo reale e si guadagneranno, così, la possibilità di tracciare materiali, attrezzature e prodotti finiti lungo tutta la catena della fornitura, integrando i dati sulle consegne all’interno dei propri ERP. Condividendo in modo sicuro le informazioni sulla logistica e la distribuzione, tutte le parti coinvolte sono in grado di presidiare meglio i flussi di materiale, ottimizzando la gestione dei magazzini senza incorrere nel rischio di out-of-stock. Collegando i sensori posizionati sugli scaffali del punto vendita a sistemi di replenishment automatico è possibile ordinare in tempo reale materie prime e semilavorati senza dover fare telefonate o inviare e-mail.
Migliora il forecasting e il CFO ringrazia
Gli approcci IIoT permettono ai responsabili finanziari di migliorare il presidio sui singoli componenti del costo di produzione (il cosiddetto “costo industriale”), dal personale alle materie prime, dai consumi energetici alla logistica. Budget e forecasting saranno, quindi, più accurati e attendibili.
Perché Smart Manufacturing e Industrial IoT piacciono (anche) al CEO
I CEO iniziano a comprendere l’importanza del cambio di passo che i nuovi approcci legati a Smart Manufacturing e IIoT portano con sé. A prescindere dal tipo di bene che producono, infatti, quasi tutte le aziende manifatturiere sono oramai realtà “data driven” in cui le strategie di lungo periodo sono fortemente influenzate, anzi guidate, dai dati. Se trasformati in conoscenza, i dati raccolti da sensori e macchinari connessi permettono non solo di raggiungere nuovi obiettivi strategici come entrare in nuove geografie o settori attigui, ma anche di sperimentare modelli di business particolarmente innovativi. Modelli come quelli legati alla servitization, che svincolano la proprietà del bene industriale dal suo utilizzo effettivo.
I risultati dell’indagine McKinsey confermano, infatti, come ben il 48% di CEO e top manager sia “fortemente coinvolto” nei progetti di Industrial IoT.
L’IoT entra più velocemente in fabbrica con Porini IOT 4 Manufacturing
Impensabile, per le aziende manifatturiere che vogliono sperimentare concretamente i benefici dell’IoT, intraprendere questo percorso senza la tecnologia giusta e senza la guida di un partner esperto.
Forte della sua profonda conoscenza dei processi dell’industria e delle tecnologie Microsoft, Porini ha elaborato in ottica Smart Manufacturing e Industiral IoT un’offerta basata sulla piattaforma Porini IOT 4 Manufacturing. Monitoraggio e diagnostica in tempo reale degli impianti, manutenzione predittiva, pianificazione della domanda, riassortimento automatico, gestione e segmentazione dei clienti (grazie all’integrazione con Office 365 e Dynamics 365), advanced analytics (grazie all’integrazione con Power BI) e intelligenza artificiale sono solo alcune delle funzionalità di una soluzione che sfrutta i servizi cloud di Microsoft Azure in abbinamento a un software di interconnessione dei macchinari intelligenti. In pratica, tutto quel che serve per avere il controllo sui dati che si raccolgono dallo shopfloor, gestirli bene e farne buon uso. Non si può, infatti, parlare di IIoT se non in tandem con advanced analytics e artificial intelligence, che assicurano la capacità di mappare quel che avviene nello shopfloor, diagnosticare ma soprattutto predire.
IIoT e Smart Manufacturing: con PoC e consulenza l’implementazione è senza pensieri
Attraverso Porini IOT 4 Manufacturing, la società offre un percorso facilitato verso l’implementazione dell’IoT, pensato per le medie imprese ma facilmente scalabile sulle aziende di dimensioni più piccole. La metodologia Porini parte da un pilota, un Proof of Concept che permette di sperimentare sul campo i benefici dei nuovi approcci di Smart Manufacturing e Industrial IoT, validare il progetto e avere conferma del valore che queste iniziative sono in grado di generare in breve tempo. A seguire, la fase di sviluppo, che sfrutta template, best practice, know-how di settore e la consulenza che Porini mette a disposizione dei suoi clienti per rendere il percorso di adozione dell’IoT in azienda più rapido ed efficace. Fondamentale la collaborazione con partner tecnologici che permette a Porini di lavorare sul cliente in una logica di “ecosistema” e soddisfare tutte le esigenze di un mondo complesso e variegato come quello manifatturiero.
A testimoniare l’efficacia di questa metodologia di “fast IIoT” clienti come A.L.B.A che ha abilitato la raccolta dai propri macchinari di tutte le informazioni che ritornano ai propri clienti attraverso dashbaord proattive e di supporto ad una manutenzione predittiva o come TechnoAlpin, che oggi conosce costantemente le modalità di utilizzo e le condizioni in cui i suoi impianti di innevamento artificiale dovranno essere utilizzati sulla base dell’analisi continua, in tempo reale, dei dati provenienti dai sensori posizionati sulle piste da sci.
Spiega Mario Gennari, Sales Manager Porini: “Porini ha capito che le aziende hanno bisogno di reale esperienza e capacità oltre che di un partner unico con cui dialogare per la realizzazione della propria soluzione IoT e più in generale per la propria trasformazione digitale.
In questi ultimi anni di reali casi abbiamo sintetizzato quanto verificato dall’esigenza del mercato in un “hashtag” molto semplice #stopIoTalking, ci concentriamo sulla digital transformation per l’azienda italiana in maniera efficace, scalabile e sostenibile”.
