Le attuali soluzioni wireless permettono numerose
applicazioni lungo la supply chain, dal ricevimento delle
materie prime provenienti dai fornitori, alla consegna del
prodotto finito al cliente. Senza entrare nel merito delle
caratteristiche tecnologiche delle varie soluzioni wireless
disponibili, di seguito descriveremo le potenziali applicazioni
operative nell’ambito di uno degli anelli fondamentali
della supply chain: uno stabilimento di produzione (a titolo di
riferimento vedasi la figura riportata in basso).
Le applicazioni wireless negli stabilimenti di
produzione
A. I materiali ricevuti, identificati
attraverso appositi etichette Rfid UHF – Radio Frequency
Identification Ultra High Frequency (comunicate eventualmente
dal fornitore allo stabilimento tramite Internet, come
realizzato da IBM presso il gruppo “Metro”),
rendono possibile al relativo “gate Rfid” la
registrazione automatica dei materiali effettivamente ricevuti,
la congruenza con quanto ordinato/atteso, la segnalazione della
destinazione finale interna (campioni per eventuali controlli,
collocazioni nel magazzino, postazioni della linea di
assemblaggio), senza bisogno di alcuna registrazione e/o
verifica manuale in ingresso.
B. Mantenendo la suddetta
identificazione Rfid, i materiali depositati in magazzino e/o
movimentati all’interno dello stabilimento risulteranno
quindi continuamente monitorati (come realizzato da IBM presso
il gruppo logistico “Sernam”), consentendo quindi
di conoscere le relative quantità, ubicazioni, stato (compresi
scarti da rilavorare o da restituire al fornitore, ecc…),
risparmiando sia il tempo che spesso dedichiamo alla ricerca
dei materiali, sia l’accumulo di inutili
scorte, dovute alla mancata conoscenza dei materiali realmente
disponibili.
C. Le attività operative, effettuate
oggi just in time sui prodotti richiesti dal mercato nelle
configurazioni previste, possono anch’esse essere ben
supportate dalle tecnologie wireless suddette o di altre più
avanzate (esempio UWB – Ultra Wide Band, come realizzato
da IBM presso lo stabilimento Honda Italia di Atessa), che
rendono possibile il monitoraggio in tempo reale de:
• le singole stazioni operative, verificando
eventuali ritardi rispetto alla schedulazione prevista;
• l’operatore che vi sta lavorando,
verificando le relative autorizzazioni ad operare in quella
stazione e/o su quel prodotto finito;
• il semilavorato o prodotto finale sul quale si sta
lavorando, verificando la disponibilità dei relativi materiali
e/o attrezzature necessarie;
• i componenti assemblati, verificando la congruenza
con la distinta base del prodotto finito;
• l’impianto utilizzato, verificando la
congruenza con il piano di manutenzione previsto.
D. Il prodotto finito, che può essere
monitorato all’interno dello stabilimento parimenti ai
suddetti materiali ricevuti, può successivamente essere
“seguito” anche al di fuori dello stabilimento,
mediante localizzazione GPS – Global Positioning System
(come realizzato da IBM in collaborazione con il gruppo
Maersk), che rende possibile verificare la coerenza del
percorso e dei tempi rispetto alle previsioni e, ovviamente,
contrastare facilmente eventuali furti.
Franco Massi, Senior Consultant IBM Global Business
Services
